À quoi ressemble l’industrie du futur ?

L’industrie s’apprête à vivre une véritable révolution. L’arrivée des technologies numériques l’amène à revoir tout son système de production ainsi que la manière de concevoir ses produits. Voyage dans le futur avec Pascal Brier, directeur général adjoint d’Altran, en charge de l’innovation.

Les Allemands appellent ça l’« industrie 4.0 », les Américains le « smart manufacturing », et en France, on parle plutôt d’« industrie du futur ». Quel que soit le terme utilisé, l’idée est la même : l’industrie est à l’aube d’une révolution majeure. La quatrième de son histoire, pour être exact.

Depuis le XVIIIe siècle, quatre innovations ont en effet successivement bouleversé les codes industriels : la machine à vapeur au XVIIIe siècle, l’électricité à la fin du XIXe, l’informatique dans les années 1950 et depuis environ 5 ans, les technologies dites « cyber-physiques ». C’est-à-dire l’ensemble des nouvelles technologies numériques, logicielles et matérielles qui révolutionnent la manière de concevoir et produire des biens et des services.
Comment est née cette quatrième révolution industrielle ? Le grand bouleversement actuel correspond à l’arrivée conjointe sur le marché d’un ensemble de technologies innovantes.

1. Le numérique et la connectivité

Dans l’industrie du futur, tous les actifs industriels seront connectés, au sein d’une même usine mais aussi entre les usines. Concrètement, des capteurs présents à chaque étape échangeront des données en temps réel, qui seront ensuite analysées pour assurer un fonctionnement optimal (maintenance préventive et prédictive, ordonnancement de production…). « L’usine de demain se réorganise selon un modèle en réseau, elle devient une véritable plateforme numérique connectée », indique Pascal Brier.

2. La robotique en collaboration avec l’homme

Un nouveau type de robot est en train de voir le jour : les « cobots » ou « robots collaboratifs ». Jusqu’à présent, les robots utilisés dans les usines étaient pensés pour travailler seuls et accomplir une monotâche. Les cobots, eux, sont des robots intelligents conçus pour être complémentaires à l’homme : ils lui permettront de réaliser plus de choses avec moins de pénibilité.

La modélisation en 3D amène à concevoir d’une nouvelle manière l’environnement industriel. Avec la réalité virtuelle, il est bien sûr possible de concevoir et simuler un produit dès sa phase de conception (par la création de son jumeau numérique), mais il est également dorénavant faisable de concevoir et simuler toute une chaîne de production de manière entièrement virtuelle (position des machines, des opérateurs, rythme de production, simulation des procédures et incidents…), puis de la tester avant de la mettre en œuvre dans le monde réel.

Actuellement, le modèle de fabrication des pièces industrielles est celui de l’élimination de matière. Il consiste, depuis un bloc matériau (acier, aluminium, titane…), à éliminer toutes les parties jugées inutiles pour arriver à la forme de la pièce finale. Ce mode de fabrication classique constitue la raison principale pour laquelle l’industrie génère autant de rebuts (jusqu’à 70 % de la matière utilisée). La fabrication additive – aussi appelée impression 3D – repose sur le principe inverse : seule la matière nécessaire est utilisée. Pilotées par un ordinateur, les couches successives sont déposées jusqu’à atteindre la forme finale recherchée. Cette nouvelle donne va permettre la conception de produits plus légers, plus complexes, potentiellement à moindre coût tout en ouvrant la voie vers une réduction très sensible de l’empreinte écologique de l’industrie.